Siamo nel 1946, Valenza, nella provincia piemontese di Alessandria. Un piccolo laboratorio guidato dal giovane Gino Amisano produce selle e caschetti in cuoio per il ciclismo. La zona è ricca di calzaturifici che lavorano questo materiale, e la passione per la bicicletta è forte nel secondo dopoguerra. Dopo un anno di lavoro Amisano decide di dedicarsi al mondo dei motori, un settore in grande crescita. Comincia a produrre le copertine per le selle delle Vespe e delle Lambrette, per passare poi ai caschi. È così che nasce la AGV, acronimo di Amisano Gino Valenza.
Sì, perché i primi caschi, in un’epoca in cui sono una rarità, vengono realizzati in cuoio, a mano e sui calchi delle teste comunemente usati per dar forma ai cappelli. Una produzione artigianale, che agli inizi non arriva a dieci unità per settimana. Ma è un punto d’inizio importante, quello di una realtà destinata a innovare e a diventare un riferimento mondiale nel giro di un paio di decenni.
Dopo una breve parentesi dedicata alle fibre vulcanizzate, tessuti impregnati di una resina particolare e induriti con un catalizzatore, nel 1954 arriva il primo casco italiano realizzato con un materiale moderno: la scodella AGV in fibra di vetro kerizzata, dal nome del processo cui è sottoposta.
La fibra di vetro AGV, “la fibra Kappa che tutto spacca”, questo il famoso slogan, si afferma ben presto come materiale più sicuro e leggero rispetto a cuoio e similari, che vengono rapidamente soppiantati. Ancora un paio d’anni più tardi arriva il jet, più coprente e protettivo rispetto alla scodella. È poi del 1967 il primo casco integrale europeo, presentato ancora da AGV e proposto da subito ai migliori piloti del motomondiale. Giacomo Agostini è il primo ambasciatore dell’integrale, ed è da qui e dal suo casco tricolore che parte uno sviluppo che continua senza sosta anche oggi.
Se ai tempi della scodella in cuoio il solo fatto di possedere un casco era un lusso, nonché segno di lungimiranza, oggi siamo arrivati al punto di distinguere non solo diversi caschi per diverse destinazioni d’uso, ma anche a differenziare i materiali per tipo di utilizzo.
Dalla sola fibra di vetro degli anni sessanta, oggi sono disponibili almeno tre diversi materiali per la fabbricazione delle calotte: la pura fibra di carbonio, le fibre composite e la termoplastica ad alta resistenza. Ognuno di questi materiali, già di per sé tende a identificare il tipo di casco con cui abbiamo a che fare.
È necessario precisare che oggi, la differenza tra i caschi sta, per l’appunto, nel materiale con cui è costruita la calotta, cui sono demandate la dispersione della forza degli urti su una zona il più ampia possibile e la resistenza alla perforazione. All’interno di questa, in tutti i caschi si trova uno spesso strato di polistirolo espanso, il cosiddetto EPS, ovvero quel materiale capace di assorbire l’energia degli impatti comprimendosi in modo irreversibile.
La fibra di carbonio, il materiale più ricercato e pregiato dalle proprietà insuperabili. Le calotte in carbonio, sono frutto di un accurato processo di unione di filamenti composti di atomi di carbonio e di una matrice, una resina il cui scopo è quello di mantenere in posa le fibre, affinché mantengano il corretto orientamento nell'assorbire gli impatti, proteggere le fibre e naturalmente mantenere la forma del casco. Va puntualizzato che qualsiasi materiale o struttura composta da due o più elementi va classificata come composita. La fibra di carbonio accoppiata alla resina epossidica rientra quindi sotto questa nomenclatura, solitamente utilizzata per identificare fibre diverse, come quelle aramidiche e di vetro.
Uno dei principali pregi della fibra di carbonio è l’elevata resistenza meccanica, quindi la capacità di resistere a sforzi di diverso tipo senza arrivare a rottura. Le proprietà di questo materiale permettono di ottenere la massima sicurezza con spessori ridotti, il peso è quindi estremamente contenuto. Il carbonio è utilizzato nella fabbricazione di prodotti di alta gamma, spesso dedicati alle corse in pista, ma non solo. La leggerezza ne fa la scelta migliore anche per i caschi da turismo a lungo raggio e da fuoristrada.
I caschi racing AGV, ad esempio, sono progettati per offrire il massimo delle performance in circuito, per offrire al pilota e all’amatore la medesima protezione e le medesime prestazioni. Un ambiente estremo come la pista, con le sue velocità spesso oltre i 300 chilometri l’ora e sollecitazioni che non possono essere riscontrate altrove, richiede necessariamente l’impiego di materiali dalle proprietà eccellenti: ecco che i caschi in fibra di carbonio trovano la propria ragion d’essere.
Come spiegato sopra, ogni calotta in fibra è in realtà una calotta in materiale composito. Quando si parla di fibre composite, però, si tende a identificare le fibre miste, non pure come quella al 100% in carbonio. Una delle più utilizzate è la fibra aramidica: grazie alle doti di eccellente resistenza alla trazione e alla rottura, viene impiegata tra le altre cose nella realizzazione dei giubbotti anti-proiettile. La fibra aramidica presa singolarmente è molto elastica, per questo si rende necessario mescolarla ad altre fibre, come quella di carbonio e di vetro, per donare la giusta resistenza al prodotto finale.
Le fibre composite in generale, mescolate tra loro, danno vita ancora una volta a calotte sicure e leggere, ma gli spessori richiesti sono leggermente superiori rispetto alle calotte in pura fibra di carbonio, oltre ad avere un peso specifico superiore.
Il grande pregio di questi materiali, che ne determina l’uso su ampia scala, è che permette di realizzare prodotti di alto livello ad un prezzo finale più accessibile, se paragonato ai fratelli maggiori in pura fibra di carbonio. Così sono fabbricati la gran parte dei caschi sportivi, turistici, da fuoristrada e cittadini di alta gamma.
L’ultimo materiale che prendiamo in esame è quello che, per quasi tutti, ha significato l’ingresso nel mondo delle moto. Quale oggetto più emblematico del nostro primo casco? E il nostro primo casco probabilmente non è stato un top di gamma in carbonio sviluppato in MotoGP™.
L’ABS, resina termoplastica ad alta resistenza, è di gran lunga il materiale più diffuso in tutti i segmenti, capace di dare vita a prodotti sicuri, affidabili e resistenti. Rispetto alle fibre varie paga qualcosa in termini di peso, ma ha il grande vantaggio di essere facilmente lavorabile, permettendo una realizzazione più semplice.
Tra caschi in fibra e caschi in materiale plastico cambia notevolmente la complessità della lavorazione. Per i primi il procedimento avviene attraverso l’utilizzo di stampi che producono la calotta “chiusa”. Le aperture (visiere, prese d’aria e fori) vengono realizzate attraverso getti d’acqua ad altissima pressione. Le calotte in ABS vengono invece realizzate per iniezione della resina fusa direttamente negli stampi, che restituiscono la calotta finita, pronta per le successive fasi dell’assemblaggio.
Per uso cittadino o turistico a corto e medio raggio, i caschi in resina termoplastica sono indubbiamente una valida scelta, soprattutto per chi è alle prime armi, o per chi non è alla ricerca di pesi piuma e performance da gara. Va ricordato inoltre che i caschi di tutta la gamma, dal top alla base, nel lungo periodo beneficiano dello sviluppo portato avanti dai piloti professionisti, sia sul piano della protezione, ad esempio con gli studi sull’ampiezza del campo visivo, che su quello delle prestazioni, come l’aerodinamica.
Carbonio, fibra aramidica, fibra di vetro e termoplastica. Ogni materiale ha i suoi punti di forza e la propria ragione di esistere, in relazione alla giusta destinazione d’uso. Che si voglia scendere in pista e sfondare il muro dei 300 orari o guidare il proprio scooter tra casa e lavoro tutti i giorni, esiste un prodotto perfetto, realizzato con il materiale più consono per le proprie esigenze.
