Estamos en 1946 en Valenza, una ciudad en la provincia piamontesa de Alessandria. Un pequeño taller dirigido por el joven Gino Amisano fabrica sillines y cascos de cuero para ciclismo. La zona está llena de fábricas de calzado que trabajan este material, y la pasión por la bicicleta es muy fuerte en la época de la posguerra. Tras un año de trabajo, Amisano decide dedicarse al mundo de los motores, un sector que esetá creciendo mucho. Empieza a fabricar las cubiertas para los sillines de las Vespas y las Lambrettas, para pasar a los cascos. Así nació AGV, acrónimo de Amisano Gino Valenza.
Sí, porque los primeros cascos, en una época en la que son una rareza, están hechos de cuero, a mano y en los moldes de cabezas que suelen usarse para dar forma a los sombreros. Una producción artesanal que al principio no llega a diez unidades a la semana. Pero es un punto de partida importante, el de una empresa destinada a innovar y convertirse en una referencia mundial al cabo de un par de décadas.
Tras un breve paréntesis dedicado a las fibras vulcanizadas, tejidos impregnados con una resina especial y endurecidos con un catalizador, en 1954 llega el primer casco italiano realizado con un material moderno: la escudilla de AGV de fibra de vidrio kerizada, que se llama así por el proceso al que se somete.
La fibra de vidrio de AGV, acompañada de conocidos eslóganes, pronto se asienta como un material más seguro y ligero que el cuero y similares, a los que sustituye rápidamente. Un par de años más tarde llega el jet, que cubre y protege más respecto a la escudilla. En 1967, llega el primer casco integral europeo, presentado también por AGV y que se propone enseguida a los mejores pilotos del mundial de MotoGP. Giacomo Agostini es el primer embajador del integral, y a partir de aquí y de su casco tricolor empieza un desarrollo que continúa sin cesar incluso en la actualidad.
Si en la época de la escudilla de cuero el hecho de poseer un casco era un lujo, así como un signo de previsión, hoy hemos llegado al punto de distinguir no solo diferentes cascos para diferentes usos, sino también a diferenciar materiales por tipo de uso.
Desde la fibra de vidrio de la década de los 60, en la actualidad tenemos al menos tres materiales distintos para la fabricación de las calotas: fibra de carbono pura, fibras compuestas y termoplástico de alta resistencia. Cada uno de estos materiales, en sí mismo, tiende a identificar el tipo de casco con el que estamos tratando.
Cabe señalar que hoy en día, la diferencia entre los cascos radica precisamente en el material con el que se construye la calota, que se encarga de la dispersión de la fuerza de choque en una zona lo más amplia posible y de la resistencia a la perforación. Dentro de ella, en todos los cascos hay una gruesa capa de poliestireno expandido, el EPS, un material capaz de absorber la energía de los impactos comprimiéndose de forma irreversible.
La fibra de carbono, el material más sofisticado y valioso con unas propiedades insuperables. Las calotas de carbono son el resultado de un esmerado proceso de unión de filamentos compuestos por átomos de carbono y una matriz, una resina cuyo propósito es mantener las fibras en su lugar, para que mantengan la orientación correcta al absorber los impactos, proteger las fibras y mantener naturalmente la forma del casco. Hay que puntualizar que todo material o estructura formado por dos o más elementos debe clasificarse como compuesto. Por lo tanto, la fibra de carbono acoplada a la resina epoxi se incluye en esta nomenclatura, generalmente utilizada para identificar diferentes fibras, como las de aramida y vidrio.
Una de las ventajas principales de la fibra de carbono es su elevada resistencia mecánica, y, por lo tanto, la capacidad de soportar diferentes tipos de esfuerzos sin llegar a romperse. Las propiedades de este material permiten obtener la máxima seguridad con espesores reducidos, y su peso es, por lo tanto, sumamente bajo. El carbono se utiliza en la fabricación de productos de alta gama, a menudo dedicados a las carreras en pista, entre otras cosas. La ligereza lo convierte en la mejor opción incluso para cascos de turismo de larga distancia y todoterreno.
Los cascos de carreras AGV están diseñados para ofrecer el máximo rendimiento en el circuito, para brindar tanto al piloto como al aficionado la misma protección y las mismas prestaciones. Un entorno extremo como la pista, con unas velocidades que a menudo superan los 300 kilómetros por hora y unos esfuerzos que no se pueden encontrar en ningún otro lugar, requiere el empleo de materiales con excelentes propiedades: por eso, los cascos de fibra de carbono encuentran su razón de ser.
Tal y como hemos mencionado antes, cada calota de fibra es una calota de material compuesto. Pero, cuando se habla de fibras compuestas se tiende a referirse a las fibras mixtas, no a las puras como la de 100 % carbono. Una de las más utilizadas es la fibra de aramida: gracias a la excelente resistencia a la tracción y a la rotura, se utiliza entre otras cosas en la realización de chalecos antibalas. La fibra de aramida por sí sola es muy elástica, por eso hay que mezclarla con otras fibras, como el carbono y el vidrio, para otorgar la resistencia adecuada al producto final.
Las fibras compuestas, por lo general, mezcladas entre sí, una vez más dan vida a calotas seguras y ligeras, pero los espesores necesarios son ligeramente superiores a las calotas de fibra de carbono pura, además de que su peso específico es más alto.
El gran valor de estos materiales, que determina su uso a gran escala, es lo que permite crear productos de alto nivel a un precio final más asequible, en comparación con sus hermanos mayores de fibra de carbono pura. Así es como se fabrican la mayoría de los cascos deportivos, cascos turísticos, todoterreno y de alta gama.
El último material que vamos a examinar es el que, para casi todo el mundo, ha significado su entrada en el mundo de las motos. ¿Hay algún objeto más emblemático que nuestro primer casco? Y eso que nuestro primer casco probablemente no fue uno de los mejores de la gama de carbono desarrollado en la MotoGP™.
El ABS, una resina termoplástica de alta resistencia, es con mucho el material más utilizado en todos los segmentos, capaz de dar vida a productos seguros, fiables y resistentes. En comparación con las fibras de varios tipos, peca en cuanto a peso, pero tiene la gran ventaja de que puede trabajarse con facilidad, con una realización más sencilla.
Entre los cascos de fibra y los cascos de plástico, la complejidad de su realización cambia considerablemente. En los primeros, el procedimiento requiere el uso de moldes que crean la calota «cerrada». Las aperturas (visores, tomas de aire y orificios) se realizan con chorros de agua a muy alta presión. Mientras que las calotas de ABS se hacen mediante la inyección de la resina fundida directamente en los moldes, lo que nos proporciona una calota terminada, lista para las fases de montaje.
Para un uso en ciudad o turístico de corto y medio alcance, los cascos de resina termoplástica son una opción válida, especialmente para novatos, o para quienes no buscan pesos pluma ni prestaciones de competición. También hay que recordar que los cascos de toda la gama, desde los mejores hasta los más básicos, a largo plazo se benefician del desarrollo efectuado por los pilotos profesionales, tanto en cuanto a protección, por ejemplo con estudios sobre la amplitud del campo de visión, como a prestaciones, por ejemplo en la aerodinámica.
Carbono, fibra de aramida, fibra de vidrio y termoplástico. Cada material tiene sus puntos fuertes y su razón de ser, en función de su finalidad de uso concreta. Tanto si quieres salir a la pista y romper la barrera de los 300 km por hora como si quieres conducir tu scooter en el trayecto diario de casa al trabajo, hay un producto perfecto, hecho con el material indicado para tus necesidades.
