Wir schreiben das Jahr 1946: In Valenza, in der piemontesischen Provinz Alessandria stellt eine kleine Werkstatt unter der Leitung des jungen Gino Amisano Ledersättel und Helme für den Radsport her. In der Gegend gibt es zahllose Schuhfabriken, die dieses Material verarbeiten, und die Leidenschaft für das Radfahren ist nach dem Zweiten Weltkrieg stark ausgeprägt. Nach einem Jahr Arbeit beschließt Amisano, sich der Welt der Motorräder zu widmen, einem Bereich, der in starkem Wachstum begriffen ist. Er beginnt mit der Produktion von Sattelbezügen für Vespas und Lambrettas, und geht dann zu Helmen über. So entsteht AGV, als Akronym für Amisano Gino Valenza.
Die ersten Helme wurden damals, als sie noch eine Seltenheit waren, aus Leder gefertigt, von Hand und auf Abgüssen der Köpfe, die üblicherweise zur Gestaltung von Hüten verwendet wurden. Eine handwerkliche Produktion, die zu Beginn keine zehn Stück pro Woche erreichte. Aber sie war ein wichtiger Ausgangspunkt: Dieses Unternehmen sollte große Innovationen voranbringen und innerhalb von ein paar Jahrzehnten zu einer weltweiten Referenz werden.
Nach einer kurzen Zeit, in der vulkanisierte Fasern genutzt wurden - Stoffe, die mit einem besonderen Harz imprägniert und mit einem Katalysator gehärtet wurden - kam 1954 der erste italienische Helm aus einem modernen Material auf den Markt: der AGV-Schalenhelm aus kerisierter Glasfaser, benannt nach dem Prozess, den sie durchläuft.
Die AGV-Glasfaser, „die Kappa-Faser, die alles zerbricht“ - so der berühmte Slogan - etablierte sich schnell als ein sichereres und leichteres Material als Leder oder ähnliche Werkstoffe, die schnell verdrängt wurden. Ein paar Jahre später kam der offene Helm, der mehr abdeckt und besser schützt als der Schalenhelm. Im Jahr 1967 wurde schließlich der erste europäische Integralhelm hergestellt, der wiederum von AGV präsentiert und sofort den besten Fahrern der Motorrad-WM angeboten wurde. Giacomo Agostini ist der erste Botschafter des Integralhelms, und mit ihm und seinem Trikolore-Helm beginnt eine Entwicklung, die bis heute ungebrochen ist.
War zu Zeiten des Schalenhelms aus Leder der bloße Besitz eines Helmes ein Luxus, wie auch ein Zeichen von Weitsicht, so sind wir heute an einem Punkt angelangt, an dem wir nicht nur verschiedene Helme für unterschiedliche Verwendungszwecke unterscheiden, sondern auch die Materialien nach Art der Nutzung differenzieren.
Von einem einzigen verfügbaren Material in den 60er Jahren, der Glasfaser, bis zu mindestens drei verschiedenen Materialien für die Herstellung der Schalen heutzutage: reine Carbonfaser, Verbundfasern und hochwiderstandsfähige Thermoplaste. Jedes dieser Materialien für sich gibt Aufschluss über den Helmtyp, mit dem wir es zu tun haben.
Ein wichtiger Unterschied zwischen den Helmen liegt heutzutage in dem Material, aus dem die Schale gefertigt ist. Diese muss die Kraft der Stöße über einen möglichst großen Bereich verteilen und widerstandsfähig gegenüber Durchlochung sein. In der Schale befindet sich bei allen Helmen eine dicke Schicht aus geschäumtem Polystyrol, dem so genannten EPS. Dieses Material ist in der Lage, die Energie eines Aufpralls zu absorbieren, indem es sich irreversibel zusammenzieht.
Carbonfaser, das begehrteste und wertvollste Material mit unübertroffenen Eigenschaften. Carbonschalen entstehen durch eine präzise Verbindung von Filamenten aus Kohlenstoffatomen und einer Matrix, einem Harz, dessen Zweck es ist, die Fasern an ihrem Platz zu halten. Dadurch behalten sie die richtige Ausrichtung bei der Absorption von Stößen, schützen die Fasern und behalten natürlich die Form des Helms bei. Es ist zu beachten, dass jedes Material oder jede Struktur, die sich aus zwei oder mehr Elementen zusammensetzt, als Verbundwerkstoff gilt. Carbonfasern, die mit Epoxidharz kombiniert werden, fallen daher unter diese Klassifizierung, die normalerweise zur Kennzeichnung anderer Fasern, wie Aramid- und Glasfasern, verwendet wird.
Einer der Hauptvorteile von Carbonfaser ist ihre hohe mechanische Beständigkeit, d. h. ihre Fähigkeit, verschiedenen Arten von Belastungen standzuhalten, ohne zu brechen. Die Eigenschaften dieses Materials ermöglichen es, maximale Sicherheit bei reduzierter Dicke zu erreichen, das Gewicht ist daher extrem gering. Carbon wird bei der Herstellung von High-End-Produkten verwendet, die oft im Rennsport eingesetzt werden, aber nicht nur. Das geringe Gewicht macht es auch für Langstrecken-Touring- und Offroad-Helme zur besten Wahl.
AGV-Rennhelme zum Beispiel sind so konzipiert, dass sie maximale Leistung auf der Rennstrecke bieten, um professionellen Rennfahrern und Hobbyfahrern gleichermaßen Schutz und Leistung zu bieten. Eine extreme Umgebung wie die Rennstrecke mit Geschwindigkeiten von oft mehr als 300 Stundenkilometern und Belastungen, die nirgendwo anders auftreten, erfordert zwangsläufig den Einsatz von Materialien mit hervorragenden Eigenschaften: Hier kommen also Helme aus Carbonfaser zur Anwendung.
Wie oben erläutert, ist jede Schale aus Faser eigentlich eine Schale aus Verbundmaterial. Wenn man von Verbundfasern spricht, sind allerdings eher gemischte Fasern gemeint, und keine reinen wie die Fasern aus 100 % Carbon. Eines der am häufigsten verwendeten Materialien ist die Aramidfaser: Dank ihrer hervorragenden Zugfestigkeit und Bruchsicherheit wird sie u. a. bei der Herstellung von kugelsicheren Westen verwendet. Die Aramidfaser für sich genommen ist sehr elastisch, daher ist es notwendig, sie mit anderen Fasern, wie z. B. Carbon und Glas, zu mischen, um dem Endprodukt die richtige Festigkeit zu verleihen.
Miteinander kombinierte Verbundfasern ergeben im Allgemeinen sichere und leichte Schalen, aber sie sind etwas dicker als Schalen aus reiner Carbonfaser und haben ein höheres spezifisches Gewicht.
Der große Vorteil dieser Materialien, aufgrund dessen sie in vielen Bereichen eingesetzt werden, ist, dass sie die Herstellung von hochwertigen Produkten zu einem verglichen mit Carbonfaser erschwinglicheren Endpreis ermöglichen. So werden die meisten High-End-Sport-, Touring-, Offroad- und City-Helme hergestellt.
Das letzte Material, das wir betrachten, ist dasjenige, das für fast alle den Einstieg in die Welt der Motorräder bedeutete. Gibt es ein ikonischeres Objekt als unseren ersten Helm? Und unser erster Helm war wahrscheinlich kein Spitzen-Carbonhelm, der in der MotoGP™ entwickelt wurde.
ABS, ein Thermoplast mit hoher Widerstandsfähigkeit, ist in allen Segmenten das mit Abstand beliebteste Material, mit dem sich sichere, zuverlässige und langlebige Produkte herstellen lassen. Im Vergleich zu den verschiedenen Fasern ist es schwerer, hat aber den großen Vorteil, dass es leicht zu verarbeiten ist und eine einfachere Herstellung ermöglicht.
Die Komplexität des Herstellungsprozesses unterscheidet sich erheblich zwischen Helmen aus Kunstfaser und Helmen aus Plastik. Die Verarbeitung von Helmen aus Kunstfaser erfolgt mithilfe von Formwerkzeugen, die eine „geschlossene“ Schale herstellen. Die Öffnungen (Visiere, Lufteinlässe und Löcher) werden mithilfe von Hochdruckwasserstrahlen erzeugt. ABS-Schalen hingegen werden durch Einspritzen des geschmolzenen Harzes direkt in die Formen hergestellt, sodass die fertige Schale, bereit für die nächsten Schritte der Montage, entnommen werden kann.
Für den Einsatz in der Stadt oder für kurze und mittellange Touren sind Helme aus thermoplastischem Harz zweifellos eine gute Wahl, insbesondere für Anfänger oder für diejenigen, die nicht auf ein federleichtes Gewicht oder Rennleistung Wert legen. Es sollte auch nicht vergessen werden, dass die Helme des gesamten Sortiments langfristig von der Entwicklung profitieren, die von professionellen Fahrern vorangetrieben wird: sowohl in Bezug auf den Schutz, zum Beispiel mit Untersuchungen zur Breite des Sichtfelds, als auch in Bezug auf die Leistung, wie zum Beispiel die Aerodynamik.
Carbon, Aramidfaser, Glasfaser und Thermoplast: Jedes Material hat seine Stärken und seine Daseinsberechtigung, je nach Einsatzbereich. Egal, ob Sie auf der Rennstrecke die 300 km/h-Grenze durchbrechen wollen oder jeden Tag mit Ihrem Roller zwischen Wohnung und Arbeit pendeln - es gibt für jeden das perfekte Produkt, das mit dem passenden Material für Ihre Bedürfnisse hergestellt wird.
